1. ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ
ਪਲਾਸਟਿਕ ਡਰੇਨੇਜ ਪਲੇਟ ਉੱਚ ਘਣਤਾ ਵਾਲੀ ਪੋਲੀਥੀਲੀਨ (HDPE) ਜਾਂ ਪੌਲੀਪ੍ਰੋਪਾਈਲੀਨ (PP) ਤੋਂ ਬਣੀ ਹੈ ਜੋ ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ, ਖੋਰ-ਰੋਧਕ ਪਲਾਸਟਿਕ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਤੋਂ ਬਣੀ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਬਹੁਤ ਵਧੀਆ ਭੌਤਿਕ ਗੁਣ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉੱਚ ਤਾਕਤ, ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ, ਮੌਸਮ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਸਥਿਰਤਾ, ਸਗੋਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਅਤੇ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਵੀ ਆਸਾਨ ਹਨ, ਜੋ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੋਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਸੰਬੰਧਿਤ ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਜਾਂ ਉਦਯੋਗਿਕ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰੇ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ "ਜਲ ਆਵਾਜਾਈ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਲਈ ਪਲਾਸਟਿਕ ਡਰੇਨੇਜ ਬੋਰਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਤਕਨੀਕੀ ਨਿਯਮ", ਆਦਿ, ਤਾਂ ਜੋ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।
2. ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ
ਪਲਾਸਟਿਕ ਡਰੇਨੇਜ ਬੋਰਡ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਤਿਆਰੀ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ, ਡਾਈ ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ, ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਠੋਸੀਕਰਨ, ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ, ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਡਰੇਨੇਜ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਹਰੇਕ ਲਿੰਕ ਦੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
1, ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਤਿਆਰੀ: ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਜੋ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੁਕਾ ਕੇ ਮਿਲਾਓ, ਤਾਂ ਜੋ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਵਿੱਚ ਨਮੀ ਅਤੇ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਰਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।
2, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ: ਮਿਸ਼ਰਤ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਇੱਕ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਵਿੱਚ ਖੁਆਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਗਰਮ ਕਰਕੇ ਪਿਘਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ, ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਗਤੀ ਵਰਗੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
3, ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ: ਇੱਕ ਬਾਹਰ ਕੱਢੀ ਗਈ ਪਲਾਸਟਿਕ ਸ਼ੀਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਖੁਆਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਡਰੇਨੇਜ ਗਰੂਵ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਡਰੇਨੇਜ ਪਲੇਟ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਡਰੇਨੇਜ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।
4, ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਠੋਸੀਕਰਨ: ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਦਬਾਏ ਗਏ ਡਰੇਨੇਜ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਕੂਲਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਵਿੱਚ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਠੋਸੀਕਰਨ ਲਈ ਭੇਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
5, ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਛਾਂਟਣਾ: ਠੰਢੇ ਅਤੇ ਠੋਸ ਡਰੇਨੇਜ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੋਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਕੱਟਿਆ ਅਤੇ ਛਾਂਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਸੁਹਜ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਪਣ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।
6, ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਣ: ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਡਰੇਨੇਜ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਡਰੇਨੇਜ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਆਦਿ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਸਿਰਫ਼ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ ਹੀ ਫੈਕਟਰੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਵੇਚੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
3. ਉਸਾਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ
ਪਲਾਸਟਿਕ ਡਰੇਨੇਜ ਬੋਰਡਾਂ ਨੂੰ ਉਸਾਰੀ ਦੌਰਾਨ ਸੰਬੰਧਿਤ ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਜਾਂ ਉਦਯੋਗਿਕ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਉਸਾਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਨੁਕਤਿਆਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ:
1, ਬੇਸ ਲੇਅਰ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ: ਉਸਾਰੀ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਬੇਸ ਲੇਅਰ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸਮਤਲ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਬੇਸ ਲੇਅਰ ਮਲਬੇ, ਪਾਣੀ ਦੇ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮਤਲਤਾ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।
2, ਲੇਇੰਗ ਅਤੇ ਫਿਕਸਿੰਗ: ਡਰੇਨੇਜ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਵਿਛਾਓ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਬੇਸ ਲੇਅਰ 'ਤੇ ਫਿਕਸ ਕਰਨ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਫਿਕਸਿੰਗ ਪਾਰਟਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਲੇਇੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਡਰੇਨੇਜ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਡਰੇਨੇਜ ਗਰੂਵ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
3, ਬੈਕਫਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਕੰਪੈਕਸ਼ਨ: ਡਰੇਨੇਜ ਬੋਰਡ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਬੈਕਫਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਕੰਪੈਕਸ਼ਨ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਬੈਕਫਿਲ ਸਮੱਗਰੀ ਬੱਜਰੀ ਜਾਂ ਬੱਜਰੀ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਤੋਂ ਬਣਾਈ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਜੋ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਬੈਕਫਿਲ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਕੰਪੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
4, ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਸਵੀਕ੍ਰਿਤੀ: ਉਸਾਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ, ਡਰੇਨੇਜ ਬੋਰਡ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਸਵੀਕ੍ਰਿਤੀ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਟੈਸਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਡਰੇਨੇਜ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਫਿਕਸਿੰਗ ਮਜ਼ਬੂਤੀ, ਆਦਿ ਦੀ ਜਾਂਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਸਿਰਫ਼ ਉਹ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਜੋ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਸਵੀਕ੍ਰਿਤੀ ਪਾਸ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਲਿਆ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਮਾਰਚ-04-2025
