Drainageplatte Es zeichnet sich durch sehr gute Drainageeigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, Druckbeständigkeit und Umweltverträglichkeit aus. Es findet häufig Anwendung im Hochbau, bei der Kellerabdichtung, Dachbegrünung, der Entwässerung von Autobahnen und Eisenbahntunneln sowie in anderen Bereichen.
1. Auswahl der Rohstoffe
Die Hauptrohstoffe für Drainageplatten sind hochdichtes Polyethylen (HDPE) und Polypropylen (PP), beides hochfeste Kunststoffe. Diese Materialien zeichnen sich durch sehr gute Korrosions-, Witterungs- und Druckbeständigkeit aus und eignen sich für den Einsatz in unterschiedlichen Umgebungen. Bei der Auswahl der Rohstoffe ist eine strenge Qualitätskontrolle unerlässlich, um sicherzustellen, dass die Materialien den Produktionsstandards entsprechen und somit die einwandfreie Funktion der Drainageplatten gewährleistet ist.
2. Produktionsablauf
Der Produktionsprozess von Drainageplatten umfasst im Wesentlichen Schritte wie das Mischen der Zutaten, das Rühren, das Extrudieren, das Kalandrieren (oder Formen), das Abkühlen, das Schneiden, die Inspektion und das Verpacken.
1. Zusammensetzung: Entsprechend den Produktionsanforderungen werden Rohstoffe wie Polymer, Verstärkungsfasern und Füllstoffe in einem bestimmten Verhältnis gemischt. In diesem Schritt muss das Verhältnis der Rohstoffe streng kontrolliert werden, um die Leistungsfähigkeit und Qualität der Drainageplatte zu gewährleisten.
2. Mischen: Die Rohstoffe in einen Mixer geben und gründlich vermischen, bis sich alle Komponenten gleichmäßig verteilt haben. Dabei ist auf die Rührgeschwindigkeit und -dauer zu achten, um eine vollständige Durchmischung der Rohstoffe zu gewährleisten.
3. Extrusion: Das gerührte Material wird durch einen Extruder extrudiert, um einen Drainageplatten-Embryo in der gewünschten Form zu erhalten. Während des Extrusionsprozesses müssen Extrusionsgeschwindigkeit und Temperatur kontrolliert werden, um die Qualität und Form des Embryokörpers zu gewährleisten.
4. Kalandrieren (oder Formen): Der extrudierte Embryokörper wird durch einen Kalander kalandriert oder durch eine Düse geformt, um ihm eine bestimmte Dicke und Ebenheit zu verleihen. Dieser Prozess erfordert die Kontrolle von Kalandrierdruck, Temperatur und Düsenkonstruktion, um die Kompaktheit und Maßgenauigkeit des Embryokörpers zu gewährleisten.
5. Abkühlen: Der kalandrierte (oder gegossene) Embryokörper wird abgekühlt, um eine bestimmte Härte und Stabilität zu erreichen. Während des Abkühlprozesses ist auf die Abkühlgeschwindigkeit und -temperatur zu achten, um Verformungen oder Risse des Embryokörpers zu vermeiden.
6. Zuschnitt: Der abgekühlte Rohling wird entsprechend der vorgegebenen Größe zugeschnitten, um das fertige Drainageblech zu erhalten. Beim Zuschnitt müssen Schnittgenauigkeit und -geschwindigkeit gewährleistet sein, um die Größe und Qualität des Drainageblechs sicherzustellen.
7. Prüfung und Verpackung: Die zugeschnittenen Drainageplatten werden einer Qualitätsprüfung unterzogen, die unter anderem die optische Qualität, die Maßgenauigkeit und die physikalischen Eigenschaften umfasst. Nach bestandener Prüfung werden sie erneut verpackt, in der Regel in Plastikfolie eingewickelt, ordnungsgemäß gekennzeichnet und verpackt.
3. Qualitätskontrolle und zukünftige Entwicklungstrends
Bei der Herstellung von Drainageplatten ist die Qualitätskontrolle entscheidend für die Produktleistung. Rohstoffe müssen sorgfältig geprüft und kontrolliert werden, und der Produktionsprozess muss streng überwacht werden, um sicherzustellen, dass jeder Schritt gemäß den Vorgaben ausgeführt wird. Auch das fertige Produkt wird einer Qualitätsprüfung unterzogen, um die Einhaltung der relevanten Normen und Anforderungen zu gewährleisten.
Veröffentlichungsdatum: 18. Januar 2025
