1. Der Betonmischer wird zur Baustelle transportiert, ein Betonpumpenwagen übernimmt, ein Pumpenschlauch wird in die Füllöffnung des Formsacks eingeführt, es erfolgt ein Binden und Fixieren, ein Gießvorgang und eine Qualitätskontrolle.
2. Die Druckregelung des Füllbetons und die Einfüllgeschwindigkeit des Füll- und Aushubbetons werden auf 10–15 m/min eingestellt. Ein Auslassdruck von 0,2–0,3 MPa ist angemessen. Falls der erste Füllbeton im Bereich der Füllöffnung nicht ausreichend fließfähig ist – was häufig durch einen längeren Stopp während des Füllvorgangs verursacht wird –, können folgende Maßnahmen ergriffen werden.
① Treten Sie mit dem Fuß eine kurze Rille aus, um einen Kanal zu formen. Alternativ können Sie den Formsack mit Mörtel füllen oder die Einfüllöffnung oben verwenden.
② Falls der Formbeutel abgeschnitten wurde, kann am oberen Rand des noch nicht gefüllten Bereichs eine weitere Einfüllöffnung angebracht werden. Diese sollte an einer verdeckten Stelle an der Seite platziert werden, um ein ästhetisches Gesamtbild zu gewährleisten.
3. Befüllungsreihenfolge und Betoniervorgang: Die Befüllung erfolgt von unten nach oben, Reihe für Reihe und Behälter für Behälter (3 Befüllöffnungen pro Reihe). Die Befüllung jeder Reihe erfolgt reihenweise von der überlappenden Seite der Formsäcke zur gegenüberliegenden Seite. Im Vergleich zur abwechselnden Befüllung mehrerer Formsäcke bietet diese Reihenfolge folgende Vorteile: Ein Formsack wird kontinuierlich befüllt, bevor der nächste befüllt wird.
1) Der Unterschied in der Menge des in die einzelnen Formsäcke gefüllten Betons ist gering, und die Längenschrumpfung der Formsäcke aufgrund der Aufblähung ist ähnlich, sodass es einfach ist, die Position der geneigten Schulter der Formsäcke zu greifen.
2) Verringert die Aufstiegsgeschwindigkeit der Betonoberfläche im Formsack und verringert den Druck, dem der Formsack ausgesetzt ist.
3) Durch das Befüllen der Einfüllöffnung an einer Seite der Nahtstelle des Formsacks wird eine seitliche Verschiebung aufgrund der seitlichen Kontraktion des Formsacks vermieden und somit eine dichte Nahtstelle sichergestellt. Nach dem Befüllen einer Reihe von Einfüllöffnungen sollte das Verankerungsseil am Böschungsschulterende ausreichend gelockert werden, um ein zu starkes Spannen des Formsacks durch Aufblähen und Kontraktion zu verhindern. Dies könnte das Befüllen erschweren oder den Formsack sogar beschädigen. Nach dem Befüllen einer Einfüllöffnung wird der Beton aus dem Füllschlauch entnommen, der Schlauch in die Einfüllöffnung eingeführt und vernäht. Dadurch erhält der Formsack eine glatte und ansprechende Oberfläche. Bei Unterwasser-Einfüllöffnungen kann der Schlauch einfach verknotet und verschlossen werden. Generell ist die wichtigste Technik beim Betonieren, dem Beton eine gute Fließfähigkeit und Verarbeitbarkeit zu verleihen und einen kontinuierlichen Befüllvorgang zu gewährleisten.
4. Um Unfälle durch Blockaden zu verhindern
① Die Korngrößenverteilung und das Setzmaß des Betons müssen ständig überprüft werden; Es ist zu verhindern, dass zu grobes Zuschlagmaterial in die Rohre gelangt und diese verstopft; Es ist zu verhindern, dass Luft in die Rohre gepumpt wird, da dies zu Rohrverstopfungen oder Luftexplosionen führen kann; Die Befüllung muss kontinuierlich erfolgen, und die Stillstandszeit darf im Allgemeinen 20 % nicht überschreiten.
② Die Bediener der Pump- und Abfüllanlage sollten jederzeit eng zusammenarbeiten und die Maschine nach dem Befüllen umgehend stoppen, um ein Ausbeulen oder Platzen während des Befüllvorgangs zu verhindern. Im Fehlerfall muss die Maschine sofort abgeschaltet, die Ursache ermittelt und behoben werden.
③ Überprüfen Sie jederzeit, ob der Formsack fest sitzt, um ein Verrutschen während des Befüllens zu verhindern. Nach dem Befüllen eines Teils bewegen Sie die Anlage und führen Sie das Befüllen des nächsten Teils gemäß den oben genannten Schritten durch. Achten Sie besonders auf die Verbindung und Dichtheit der beiden Teile.
Veröffentlichungsdatum: 31. Dezember 2024
